08.10.2018
4 min læsetid

3D-print: Briller i dag, skibe i morgen

Et brillestel på fire gram og rekonditionerede skibsreservedele, der holder bedre efter reparationen end fra ny. Den ene er allerede en 3D-printet realitet, og den anden venter ude i fremtiden.

Anne-Cathrine Jensen

afAnne-Cathrine Jensen

Brillestel på fire gram var ikke nødvendigvis formålet, da Monoqool besluttede at udvikle 3D-printede briller, men muligheden for at levere på kort tid og lave mindre og partier på bestilling var en fristende forretningsplan.

"3D-print kan gøre brillerne mere komfortable og lette. Print gør det også hurtigere at producere og bringe nye briller på markedet. Det kan tage mellem et år og 18 måneder første gang et nyt stel skal produceres i fjernøsten. Den proces kan vi gå igennem på ned til tre måneder," fortæller Allan G. Petersen fra Monoqool.

Højere pris hentes ind i mindre spild

Taler vi store partier, er det fortsat billigere at producere briller i fjernøsten, hvor mange større brillemærker får stellene produceret og samlet manuelt. Alligevel ser Monoqool flere fordele i at producere deres stel hos Damvig 3D-Print i Høje Taastrup frem for på den anden side af kloden.

"Selvfølgelig kunne vi producere store antal billigere med en anden teknologi end 3D-print. De store modemærkerne ender med at smide en stor del af deres produktion ud, fordi de skal bestille meget store mængder ad gangen, for at fabrikken kan producere det til lavpris. Vi kan producere, præcis de mængder vi har behov for. Så selv om vores produktion er dyrere, så smider vi ikke briller ud og har det samme spild som resten af branchen," forklarer Allan G. Petersen.

Customizable briller i vridemaskinen

At kunne levere små partier af brillestel med ganske kort varsel afleder en utroligt efterspurgt effekt: Muligheden for at få personligt tilpassede og designede briller. En 3D-printer er ligeglad med, om den skal printe 400 forskellige stel eller en hel kollektion, der er ens - den printer blot, hvad der bliver tastet ind. 

Derfor arbejder Monoqool allerede sammen med en hollandsk partner, der har udviklet en ansigtsscanner. Denne kan tage hensyn til, om dit ansigt ikke er helt symmetrisk - hvad de færrestes er - og scanningen kan også sikre en brille, der tager hensyn til alt fra en skæv næse til øjne, der har behov for et lidt bredere stel.

"Når scanningen er fuldført, siger man, at stellet er 90 procent af sit maksimale potentiale. I samarbejde med kunden kan optikeren så designe de sidste detaljer, hvis der er en vinkel eller kurve, som de gerne vil ændre på," siger Allan G. Petersen.

Men de personlige brillestel er endnu blot på forsøgsbasis i udlandet. De briller som allerede nu bliver produceret hos Damvig, kan du høre meget mere om i IDAs teknologipodcast, hvor vært Henrik Føhns går en lydtur gennem produktionen med produktionsdirektør Jesper Damvig.

Her kan du også finde ud af, hvor mange gange man kan vride et 3D-printet brillestel rundt om sig selv, uden det knækker.

Additive manufacturing: Reparationer der bliver stærkere end originalen

Hos PJ Diesel Engineering arbejder General Manager Rasmus Elborg-Jensen videre på dén idé, hans forældre fik under oliekrisen sidst i 1970'erne.

"Brændstofpumperne på de store skibes dieselmotorer gik hyppigt i stykker på grund af krisens dårlige brændstofkvalitet. Og de blev erstatte med nye pumper i ét væk. Mine forældre fik den idé at genbruge eller udskifte dele af pumperne, så deres levetid blev længere. I dag har vi et bredt sortiment af produkter, som vi reparerer eller rekonditionerer for rederierne," fortæller Rasmus Elborg-Jensen.

Han arbejder på at gøre 3D-print - eller additive manufacturing som det også kaldes - til en del af arbejdsgangene på reparationerne af maritime komponenter. Det kan nemlig gøre resultatet bedre på flere forskellige måder.

"Med robotteknologi og 3D-print kan man standardisere reparationen af bestemte komponenter og dermed ensrette og optimere den måde, vi arbejder med reparationer på. Og med 3D-print kan vi anvende legeringer, titanium eller eksotiske materialer, sådan at de komponenter vi reparerer på, måske kan komme til at holde, længere end de gør fra ny."

Med store komponenter til maritime fartøjer er udfordringen altid at lave så billige komponenter som muligt, der stadig lever op til behovet for køberne. Det er svært og dyrt at fremstille, fordi der skal indtænkes kølekanaler og måske være steder, hvor en komponent er stærkere end andre.

Med 3D-print bygger man komponenten op indefra og ud, og med kombinationen af en robotarm, en kraftig laser og 3D-print med metalpulver, kan teknologien gå væk fra at lave 'hvad der kan lade sig gøre og er billigst'.

"I fremtiden kommer vi til at udvikle de bedst mulige design - ikke de billigste. Vi kommer til at kunne lave kølekanaler og strukturer, der var umulige før og vi kan blande materialer, så komponenterne kommer til at yde bedre og forurene mindre," forudser Rasmus Elborg-Jensen.

Hør mere om, hvordan PJ Diesel Engineering arbejder med at implementere 3D-print og robotteknologi i Techtopia.

Tilmeld dig Techtopia

I nyhedsbrevet får du bl.a. artikler og historier om de emner vi beskæftiger os med i podcasten.
  • Artikler
  • Historier
Tilmeld dig nyhedsbrevLæs det seneste nyhedsbrev